Facteurs affectant l'adhérence de l'électrodéposition avec les revêtements de finition et les revêtements en poudre

Facteurs influençant l'adhérence de l'électrodéposition et du revêtement de finition

1. Composition de la peinture :La composition de l'électrodéposition et du revêtement de finition joue un rôle décisif dans la performance du revêtement. L'apprêt doit offrir une excellente résistance à la rouille et à la corrosion, tandis que le revêtement de finition doit offrir une résistance supérieure aux intempéries, aux rayures et un attrait esthétique.

2. Processus de revêtement :Les paramètres du processus tels que la température, l'humidité et l'épaisseur du revêtement pendant l'électrodéposition ont un impact significatif sur la qualité du revêtement. Des températures élevées peuvent provoquer une surface de revêtement rugueuse, tandis qu'une humidité excessive peut entraîner des cloques sur le revêtement.

3. Traitement de surface du substrat :La propreté et la rugosité de la surface du substrat affectent directement l'adhérence et la résistance à l'usure du revêtement. Un traitement de surface inadéquat pendant l'électrodéposition peut entraîner un détachement prématuré du revêtement.

4. Facteurs environnementaux :Les polluants, les sels et l'humidité dans l'environnement peuvent endommager le revêtement, affectant ses performances à long terme.

5. Validation de la compatibilité :Manque de tests de compatibilité entre les produits d'électrodéposition et de revêtement de finition.

Facteurs influençant l'adhérence du revêtement en poudre

1. Qualité de la poudre :La taille des particules, la fluidité et la couleur de la poudre ont un impact direct sur l'apparence et les performances du revêtement. Les grandes tailles de particules peuvent entraîner une surface de revêtement rugueuse, tandis qu'une mauvaise fluidité peut causer des difficultés de pulvérisation.

2. Processus de revêtement en poudre :Les paramètres du processus tels que la température de revêtement, la pression et la vitesse affectent de manière significative la fusion et l'adhérence de la poudre. Des températures excessives peuvent assombrir la couleur du revêtement, tandis qu'une pression élevée peut augmenter inutilement l'épaisseur du revêtement.

3. Facteurs environnementaux :Les variations de l'humidité et de la température ambiantes peuvent affecter la vitesse de durcissement et les performances du revêtement. Une humidité élevée peut provoquer l'apparition de particules sur la surface du revêtement.

4. Validation de la compatibilité :Manque de tests de compatibilité entre les produits d'électrodéposition et de revêtement en poudre.

Solutions

1. Sélectionner les composants de peinture appropriés :Choisir des apprêts, des revêtements de finition et des poudres adaptés à l'environnement et aux exigences de l'application, en veillant à ce qu'ils répondent aux normes de prévention de la rouille, de résistance à la corrosion et de résistance aux intempéries.

2. Contrôler le processus de revêtement :Réglementer strictement la température, l'humidité et l'épaisseur du revêtement pendant le processus de revêtement pour obtenir des résultats optimaux.

3. Traitement de surface du substrat :Nettoyer et prétraiter soigneusement la surface du substrat pour améliorer l'adhérence et la résistance à l'usure du revêtement.

4. Contrôle environnemental :Mettre en œuvre des mesures pour réduire les polluants environnementaux, les sels et l'humidité, telles que la purification de l'air intérieur et les équipements de déshumidification.

5. Améliorer la qualité de la poudre :Utiliser des poudres stables de haute qualité et contrôler strictement les paramètres tels que la taille des particules et la fluidité.

Problèmes liés au processus de revêtement

1. Revêtement inégal :Se manifeste par des marques de couture, une couleur de revêtement incohérente ou une mauvaise uniformité du revêtement.

2. Épaisseur de revêtement excessive :Entraîne un affaissement, un séchage de surface avec une sous-couche non durcie ou un peaufinage du revêtement.

3. Épaisseur de revêtement insuffisante :Se produit lorsque le revêtement n'atteint pas l'épaisseur requise après le nombre standard de passes. Des opérations de revêtement incorrectes ou non standard peuvent également entraîner un décollement important de la peinture, affectant considérablement l'apparence et la qualité des performances du matériau revêtu.

Remarque :De nombreux problèmes de décollement de la surface du revêtement ou de qualité de revêtement non conforme sont étroitement liés à la technique de l'opérateur. Une mauvaise utilisation du pistolet pulvérisateur est une cause majeure de défauts de revêtement, qui se manifestent généralement dans les trois aspects ci-dessus.

Considérations clés pour l'utilisation du pistolet de revêtement

1. Distance du pistolet :La distance entre la buse du pistolet de revêtement et la surface revêtue, connue sous le nom de distance du pistolet, devrait idéalement être de 300 à 400 mm. Une distance trop courte entraîne une pression de pulvérisation et un recul excessifs, entraînant un revêtement inégal et des films trop épais dans des zones localisées en raison d'un motif de pulvérisation étroit. Une distance trop grande provoque une perte de pression et une dispersion de la peinture, entraînant une épaisseur de revêtement insuffisante en raison d'un motif de pulvérisation trop large.

2. Angle du jet de pulvérisation :Le jet de pulvérisation doit être perpendiculaire à la surface revêtue. Lors d'une opération manuelle, assurez-vous que la largeur de pulvérisation n'est pas trop grande, car cela peut entraîner des variations d'angle importantes en raison de difficultés opérationnelles, entraînant un revêtement inégal.

3. Direction et vitesse de déplacement du pistolet de revêtement :Le pistolet pulvérisateur doit se déplacer parallèlement à la surface revêtue et perpendiculairement au jet de pulvérisation pour assurer l'uniformité du revêtement. Maintenir une vitesse constante de 300 à 400 mm/s. Des vitesses instables entraînent une épaisseur de revêtement inégale - trop rapide conduit à des revêtements minces, tandis que trop lent entraîne des revêtements épais.

Remarque :Les trois points ci-dessus soulignent l'importance de respecter les procédures d'exploitation standard pendant le processus de revêtement pour obtenir des résultats de revêtement optimaux.

Tests d'adhérence : sélection de l'épaisseur du film et de l'espacement

• Épaisseur totale du film 0–60 μm :Utiliser un espacement de 1 mm pour la lame de coupe en croix. Cet espacement convient aux substrats durs ; pour les substrats mous, augmenter à 2 mm.

• Épaisseur totale du film 60–120 μm :Utiliser un espacement de 2 mm pour la lame de coupe en croix, applicable aux substrats durs et mous.

• Épaisseur totale du film 121–250 μm :Utiliser un espacement de 3 mm pour la lame de coupe en croix, adapté quelle que soit la dureté du substrat.