Dans les opérations de revêtement, des défauts courants du film de peinture tels que les particules et le retrait (cratérisation) sont fréquemment rencontrés. Ces défauts sont étroitement liés aux processus de prétraitement et à l'environnement sur site. Lorsque ces problèmes surviennent, ils entraînent souvent des arrêts de production, des retouches de pièces et des pertes importantes pour l'entreprise.
1. Particules
Les particules désignent des grains durs, rugueux (ou visuellement perceptibles) à la surface du film d'électro-revêtement séché.
Causes :
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Présence de sédiments, d'agrégats ou d'autres matières étrangères dans le liquide du bain électrophorétique, associée à une mauvaise filtration.
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Eau de rinçage sale après électrophorèse ou concentration excessive de peinture dans l'eau de rinçage.
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Contamination dans le four de séchage, avec des débris particulaires tombant sur la surface.
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Objets revêtus non propres entrant dans le bain électrophorétique ou rinçage insuffisant après.
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Environnement de revêtement sale.
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Mouillabilité insuffisante de l'électro-revêtement.
Solutions :
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Réduire la contamination par la poussière et améliorer la filtration du liquide du bain. S'assurer que tout le liquide du bain en circulation passe par un équipement de filtration, idéalement en utilisant des sacs filtrants de précision de 25 µm. Éliminer les zones mortes et les zones métalliques exposées dans le bain, contrôler strictement le pH et les substances alcalines pour éviter la sédimentation, la précipitation de la résine ou l'agrégation.
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Améliorer la propreté de l'eau de rinçage après électrophorèse, en maintenant la teneur en solides aussi basse que possible. Maintenir le débordement des réservoirs en aval vers les réservoirs en amont et filtrer le liquide du bain pour réduire la mousse.
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Nettoyer la chambre de séchage, les filtres à air et vérifier le système d'équilibrage et les fuites d'air.
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Améliorer le rinçage des pièces avant électrophorèse pour éliminer les résidus de surface. Vérifier si le filtre du réservoir de rinçage à l'eau désionisée est obstrué pour éviter une contamination secondaire de la surface de l'objet revêtu.
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Maintenir un environnement de revêtement propre, en particulier la zone entre l'électrophorèse et la chambre de séchage, et éliminer les sources de poussière en suspension.
2. Retrait (Cratérisation)
Le retrait est l'un des problèmes de film de peinture les plus courants en électro-revêtement et une préoccupation essentielle en prétraitement. Une fois le retrait survenu, il entraîne souvent des problèmes de qualité des lots, affectant l'apparence et la résistance à la corrosion du film de peinture, ce qui a un impact significatif sur la qualité du produit.
Types et causes du retrait :
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Retrait dû aux particules/fibres : Causé par une faible tension superficielle ou des matières étrangères solides (par exemple, des fibres ou des particules) atterrissant sur le film d'électro-revêtement humide. Ces défauts se caractérisent par la présence de matières étrangères visibles au centre du cratère.
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Retrait induit par l'huile : Causé par des substances à faible tension superficielle comme l'huile ou les silicones sur le film de peinture. Ces cratères manquent généralement de particules en relief au centre, n'exposent pas le substrat et mesurent entre 0,5 et 3 mm. Ce type se produit généralement avant que le film de peinture ne durcisse ; après durcissement, il peut entraîner des taches d'huile ou des dépressions peu profondes.
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Retrait du liquide du bain : Résulte de la contamination du liquide du bain par l'équipement, les facteurs environnementaux ou les pièces, s'accumulant au fil du temps. Ce type est toujours accompagné d'un retrait induit par l'huile, avec une apparence similaire. Son impact est initialement mineur, mais peut être surveillé grâce à des inspections mensuelles du liquide du bain.
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Retrait induit par les bulles : Causé par des bulles de solvant ou de petites mousses s'accumulant à la surface du film de peinture humide, non entièrement rincées ou démoussées avant d'entrer dans le four de séchage, ce qui entraîne de grands cratères qui exposent souvent le substrat après durcissement.
Solutions :
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Ajuster le rapport pigment/liant du liquide du bain et ajouter de la pâte pigmentaire pour augmenter la teneur en pigment.
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Renforcer la gestion du processus de dégraissage des pièces revêtues pour éviter une contamination secondaire du film de phosphatation.
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Installer une filtration d'élimination de l'huile dans le système de circulation du liquide du bain et identifier et éliminer les sources de contamination par l'huile.
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Améliorer la surveillance de la qualité de l'eau de rinçage après, nettoyer ou remplacer régulièrement les sacs filtrants pour garantir la qualité de la filtration.
3. Conclusion
Maintenir un environnement de revêtement propre et éliminer les substances nocives pour le revêtement, en particulier celles contenant des silicones (par exemple, câbles, huiles de tréfilage, inhibiteurs de rouille, adhésifs de laitier de soudure, mastics). Les matières premières et les matériaux auxiliaires utilisés dans les ateliers de revêtement et les équipements ou processus connexes doivent être exempts de cétones d'ester. Nettoyer régulièrement la chambre de séchage, maintenir la propreté de la chambre de séchage et de l'air chaud en circulation, et renforcer la gestion sur site.