Processus de pulvérisation électrostatique de poudre

[I] principe
Pendant le fonctionnement, le pistolet à pulvérisation ou la tasse de pulvérisation de pulvérisation électrostatique est connecté à l'électrode négative, et la pièce est connectée à l'électrode positive et mise à la terre. Sous la haute tension du générateur électrostatique haute tension, un champ électrostatique se forme entre l'extrémité du pistolet de pulvérisation (ou plaque de pulvérisation, tasse de pulvérisation) et la pièce. La force de champ électrique sur les particules de peinture est proportionnelle à la tension du champ électrostatique et à la charge des particules de peinture, et inversement proportionnelle à la distance entre le pistolet et la pièce. Lorsque la tension est suffisamment élevée, une zone d'ionisation d'air se forme dans la zone près de la fin du pistolet à pulvérisation. L'air est violemment ionisé et chauffé, de sorte qu'un halo rouge foncé se forme autour du bord tranchant ou de l'aiguille de poteau de l'extrémité du pistolet de pulvérisation, qui peut être clairement visible dans l'obscurité. À l'heure actuelle, l'air produit une forte décharge de corona.

La plupart des matériaux de formation de films dans la peinture, tels que les résines et les pigments, sont composés de composés organiques moléculaires élevés, qui sont principalement des diélectriques conductrices. Les peintures à base de solvant ont des solvants organiques, des co-solvants, des agents de durcissement, des diluants électrostatiques et d'autres additifs en plus des matériaux de formation de film. À l'exception du benzène, du xylène, de l'essence de solvant, etc., la plupart de ces substances de solvant sont des substances polaires à faible résistivité et une certaine conductivité. Ils peuvent améliorer les performances de charge du revêtement.

La structure moléculaire des diélectriques peut être divisée en deux types: les molécules polaires et les molécules non polaires. Les diélectriques composés de molécules polaires présentent des propriétés électriques lorsqu'elles sont soumises à un champ électrique externe; Les diélectriques composés de molécules non polaires montrent une polarité électrique sous l'action d'un champ électrique externe, générant ainsi une affinité pour les charges conductrices externes, de sorte que la surface externe du diélectrique peut être chargée localement dans le champ électrique externe. La peinture est pulvérisée après avoir été atomisé par la buse. Lorsque les particules de peinture atomisées passent à travers le bord de l'aiguille à poteaux du pistolet ou de la plaque de pulvérisation ou de la tasse de pulvérisation, elles sont chargées en contact. Lorsque vous traversez la zone d'ionisation de gaz générée par la décharge de la corona, leur densité de charge de surface augmentera à nouveau. Sous l'action du champ électrostatique, ces particules de peinture chargées négativement se déplacent vers la surface de la pièce polaire conductrice et sont déposées à la surface de la pièce pour former un film de revêtement uniforme.

【II】 Processus

1. Prétraitement de surface:Principalement dégraissé et élimination de la rouille, la méthode est la même que le prétraitement de la peinture liquide.
2. Pâteau:Appliquez un mastic conducteur en fonction du degré de défauts sur la pièce, et lissez-le avec du papier de verre après séchage, puis passez au processus suivant.
3. Protection (également appelée revêtement):Si certaines parties de la pièce ne nécessitent pas de revêtement, elles peuvent être recouvertes d'une colle protectrice avant de préchauffer pour éviter de pulvériser de la peinture.
4. Préchauffage:Généralement, un préchauffage n'est pas requis. Si un revêtement plus épais est requis, la pièce peut être préchauffée à 180-20 ℃, ce qui peut augmenter l'épaisseur du revêtement.
5. Pulvérisation:Dans un champ électrostatique haute tension, connectez le pistolet de pulvérisation en poudre à l'électrode négative et la pièce au sol (électrode positive) pour former un circuit. La poudre est pulvérisée du pistolet à pulvérisation à l'aide de l'air comprimé (divers types de lignes de pulvérisation, de lignes de peinture, de lignes de pulvérisation en plastique / lignes de pulvérisation en poudre, de lignes d'électrophorèse, de robots de sable, de robots pulvérisants, de salles de sable salles de pulvérisation de peinture, équipement de pulvérisation, équipement de traitement de surface et fabricants d'équipements d'équipement de gaz d'échappement, approvisionnement à long terme de différents types d'accessoires de machine à expulser de salle de sable, accessoires de salle de pulvérisation de peinture, accessoires de collecteur de poussière avec charge négative, pulvérisée sur la pièce en fonction de la pièce en fonction de Le principe des opposés s'attirant pour le durcissement.
6. Durcissement:Après que la pièce pulvérisée soit envoyée dans la salle de séchage à 180-200 ℃ pour le chauffage pour solidifier la poudre.
7. Nettoyage:Une fois le revêtement durci, retirez le matériau de protection et lissez les terriers.
8. Inspection:Vérifiez le revêtement de la pièce. Tous les défauts tels que la pulvérisation manquée, les ecchymoses, les bulles d'épingle, etc. doivent être retravaillés et redémarrés.
9. Traitement des défauts:Réparez ou réplayez les pièces avec des défauts tels que la pulvérisation manquée, les trous d'épingle, les ecchymoses, les bulles, etc.

[Iii] Application
L'uniformité, la brillance et l'adhésion de la couche de peinture à la surface de la pièce pulvérisée par pulvérisation électrostatique sont meilleures que celles de la pulvérisation manuelle ordinaire. Dans le même temps, la pulvérisation électrostatique peut pulvériser de la peinture en aérosol ordinaire, de la peinture mélangée huileuse et magnétique, de la peinture au perchloroéthylène, de la peinture en résine amino, de la peinture en résine époxy, etc. .

Habituellement, une pression d'air élevée, des particules de peinture fines et une vitesse rapide sont nécessaires. Cependant, si la pression atmosphérique est trop élevée, elle détruira l'effet de l'électricité. La pression de peinture appropriée et la pression de l'air doivent être sélectionnées en fonction du type de peinture et de revêtement utilisé, du site de revêtement et de la pièce à revêtement. Si la peinture contient un pigment lourd plus élevé, une pression de peinture plus élevée et une pression d'air peuvent être utilisées; Sinon, la pression de peinture et la pression de l'air peuvent être réduites. Dans des circonstances normales, la pression d'administration de la peinture est de 0,12 à 0,24 MPa et la pression d'air d'atomisation est de 0,15 à 0,20 MPa.

Le premier ensemble mondial d'équipements de pulvérisation électrostatique en poudre a été développé avec succès par la French Sames Company en 1962. Depuis lors, la technologie de pulvérisation électrostatique en poudre s'est développée rapidement dans les pays du monde et remplace progressivement la technologie de revêtement de peinture à base de solvants. La technologie de pulvérisation électrostatique en poudre de mon pays s'est développée relativement tard, mais elle a un grand potentiel de développement. Le revêtement en poudre ne contient pas de solvants. Le revêtement en poudre repose sur la pulvérisation électrostatique à la surface de la pièce. La couche de particules de poudre non collante est chauffée et fondu pour former un revêtement ferme qui est étroitement combiné avec la surface de la pièce. Ce revêtement a d'excellentes performances anti-corrosion et des fonctions décoratives. Par rapport aux revêtements traditionnels à base de solvant, il a les avantages d'être plus sûr, moins polluant, plus adaptable, plus efficace et ne s'appuyant pas sur le pétrole en tant que matières premières. Mais il a actuellement des inconvénients: un investissement ponctuel important, un changement de couleur gênant, etc.

1. Flux de processus typique de la technologie de pulvérisation électrostatique en poudre

Prétraitement de la pièce → pulvérisation en poudre → durcissement → Inspection → Produit fini

1.1 Prétraitement

La pièce ne peut être pulvérisée que de poudre après l'huile et la poussière à la surface de la plaque d'acier lamelle à froid sont éliminées par prétraitement. Dans le même temps, une couche de film de phosphation de zinc est formée à la surface de la pièce pour améliorer l'adhésion après la pulvérisation de poudre. La pièce après le prétraitement doit être complètement séchée et entièrement refroidie à moins de 35 ° C pour assurer les propriétés physiques et chimiques et la qualité de l'apparence de la pièce après la pulvérisation en poudre.

1.2 pulvérisation de poudre

1.2.1 Principes de base de la pulvérisation électrostatique en poudre

La pièce de travail entre dans la position du pistolet de pulvérisation de la salle de pulvérisation en poudre à travers la chaîne de convoyeur pour se préparer à la pulvérisation. Le générateur électrostatique libère l'électricité statique à haute tension (électrode négative) dans l'espace dans le sens de la pièce à travers l'aiguille d'électrode à la buse du pistolet de pulvérisation. L'électricité statique haute tension ionise le mélange de poudre et d'air comprimé pulvérisé à partir de la buse de pistolet de pulvérisation et de l'air autour de l'électrode (chargé négativement). La pièce passe à travers le cintre et la liaison du convoyeur vers le sol (électrode de mise à la terre), de sorte qu'un champ électrique se forme entre le pistolet de pulvérisation et la pièce. La poudre atteint la surface de la pièce sous la double poussée de la force du champ électrique et de la pression d'air comprimée, et forme un revêtement uniforme à la surface de la pièce par attraction électrostatique.

1.2.2 matières premières de base pour pulvérisation électrostatique en poudre

Le revêtement en poudre en polyester époxy intérieur est utilisé. Ses principaux composants sont la résine époxy, la résine en polyester, l'agent de durcissement, le pigment, le remplissage, divers additifs (tels que l'agent de nivellement, l'agent résistant à l'humidité, le modificateur d'angle, etc.). Une fois la poudre chauffée et durcie, le revêtement requis est formé à la surface de la pièce. Le matériau auxiliaire est de l'air comprimé, qui doit être propre, sec, sans huile et sans eau [la teneur en eau est inférieure à 1,3 g / m3, la teneur en huile est inférieure à 1,0 × 10-5% (fraction de masse)]]

1.2.3 Processus de construction de la pulvérisation électrostatique en poudre

• Haute tension électrostatique 60-90kV. Une tension trop élevée peut facilement provoquer un rebond de poudre et des piqûres de bord; Trop basse tension a un faible taux de poudre.
• Courant électrostatique 10 ~ 20 μA. Si le courant est trop élevé, il est facile de produire des décharges et de percer le revêtement en poudre; Si le courant est trop bas, le taux de revêtement en poudre est faible.
• Pression de débit 0,30-0,55 MPA. Plus la pression de débit est élevée, plus la vitesse de dépôt de dépôt de poudre, ce qui est propice à l'obtention rapidement d'un revêtement d'une épaisseur prédéterminée, mais trop élevée augmentera la quantité de poudre utilisée et le taux d'usure du pistolet.
• Pression d'atomisation 0,30 à 0,45 MPa. L'augmentation correcte de la pression d'atomisation peut maintenir l'épaisseur uniforme du revêtement en poudre, mais trop élevé provoquera une usure rapide des pièces d'alimentation en poudre. La réduction correcte de la pression d'atomisation peut améliorer la couverture de la poudre, mais trop faible entraînera facilement un obstacle à la poudre.
• Pression de nettoyage des armes à feu 0,5 MPa. Une pression de nettoyage trop élevée accélérera l'usure de la tête du pistolet, et une pression trop basse fera facilement obstacle à la tête du pistolet.
• Pression de fluidisation du canon d'alimentation en poudre 0,04 ~ 0,10 MPa. Une pression de fluidisation trop élevée du canon d'alimentation en poudre réduira la densité de poudre et réduira l'efficacité de la production, et une pression trop faible provoquera facilement une agglomération insuffisante en poudre ou en poudre.
• La distance de la bouche du pistolet à pulvérisation à la pièce est de 150 à 300 mm. Si la distance entre la buse du pistolet de pulvérisation et la pièce est trop proche, il est facile de produire des décharges et de briser le revêtement en poudre. S'il est trop loin, il augmentera la quantité de poudre et réduira l'efficacité de la production.
• Vitesse de la chaîne de convoyeur 4,5 à 5,5 m / min. Si la vitesse de la chaîne de convoyeur est trop rapide, l'épaisseur du revêtement en poudre sera insuffisante et si elle est trop lente, l'efficacité de production sera réduite.

1.2.4 Équipement principal pour pulvérisation électrostatique en poudre

❈ Gun-pistolet et contrôleur électrostatique

En plus de l'aiguille d'électrode intégrée traditionnelle, le pistolet à pulvérisation est également équipé d'une couronne à anneaux à l'extérieur pour rendre le champ électrostatique plus uniforme pour maintenir l'épaisseur uniforme du revêtement en poudre. Le contrôleur électrostatique génère la haute tension électrostatique requise et maintient sa stabilité, avec une plage de fluctuation inférieure à 10%.

❈ Système d'alimentation en poudre

Le système d'alimentation en poudre se compose d'un nouveau baril de poudre, d'un écran rotatif et d'un baril d'alimentation en poudre. Le revêtement en poudre est d'abord ajouté au nouveau baril de poudre et l'air comprimé préfluide la poudre à travers les micropores sur la plaque de fluidisation au bas du nouveau baril de poudre, puis il est transporté vers l'écran rotatif à travers la pompe à poudre. L'écran rotatif sépare les particules de poudre avec une taille de particules trop grande (au-dessus de 100 μm), et la poudre restante tombe dans le canon d'alimentation en poudre. Le baril d'alimentation en poudre fluidise la poudre à un degré spécifié, puis le fournit au pistolet pour pulvériser la pièce de travail à travers la pompe en poudre et le tuyau d'administration de poudre.

❈ Système de récupération

À l'exception d'une partie de la poudre pulvérisée par le pistolet à pulvérisation adsorbée à la surface de la pièce (généralement de 50% à 70%, 70% pour notre entreprise), le reste de la poudre se règle naturellement. Une partie de la poudre dans le processus de sédimentation est collectée par le collecteur de cyclone sur la paroi latérale de la cabine de pulvérisation en poudre, et les particules de poudre avec une plus grande taille de particules (au-dessus de 12 μm) sont séparées par le principe de séparation centrifuge et renvoyée au écran rotatif pour réutilisation. Des particules de poudre inférieures à 12 μm sont envoyées au dispositif de récupération de l'élément de filtre, où la poudre est secouée par l'air comprimé d'impulsion dans le seau de collecte au bas de l'élément filtre. Cette partie de la poudre est régulièrement nettoyée et en boîte à vendre. L'air propre (contenant des particules de poudre avec une taille de particules inférieure à 1 μm et une concentration inférieure à 5 g / m3) séparés de la poudre sont déchargés dans la salle de pulvérisation en poudre pour maintenir une légère pression négative dans la salle de pulvérisation en poudre. Trop de pression négative peut facilement inhaler la poussière et les impuretés à l'extérieur de la salle de pulvérisation en poudre, et trop peu de pression négative ou de pression positive peut facilement provoquer un débordement de poudre. La poudre qui s'installe au fond du stand de pulvérisation en poudre est collectée puis alimentée dans l'écran rotatif pour réutiliser une pompe en poudre. Le rapport de mélange de la poudre recyclée à une nouvelle poudre est (1: 3) à (1: 1). En utilisant ce système de recyclage, le taux d'utilisation global de la poudre de l'entreprise atteint des moyennes de 95%.

❈ Corps de cabine de pulvérisation en poudre

La plaque supérieure et les panneaux muraux sont en plastique de polypropylène à transmission de lumière pour minimiser la quantité d'adhésion en poudre et empêcher l'accumulation de charge statique d'interférer avec le champ électrostatique. La plaque inférieure et la base sont en acier inoxydable, qui est facile à nettoyer et a une résistance mécanique suffisante.

❈ Système auxiliaire

Y compris les climatiseurs et les déshumidificateurs. La fonction du climatiseur est de maintenir la température de pulvérisation en poudre inférieure à 35 ° C pour empêcher l'agglomération en poudre; La seconde consiste à maintenir une légère pression négative dans la salle de pulvérisation en poudre par la circulation de l'air (vitesse du vent inférieure à 0,3 m / s). La fonction du déshumidificateur est de maintenir l'humidité relative dans la salle de pulvérisation en poudre de 45% à 55%. Si l'humidité est trop élevée, l'air est sujet à la décharge et à la rupture du revêtement en poudre. Si l'humidité est trop faible, la conductivité est mauvaise et il n'est pas facile d'ioniser.

1.3 durcissement

1.3.1 Principes de base du durcissement en poudre

Les groupes époxy dans la résine époxy, les groupes carboxyle de la résine de polyester et les groupes amine dans l'agent de durcissement subissent une polycondensation et une réaction d'addition pour rétiser la réticulation dans un réseau macromoléculaire, tout en libérant de petits gaz moléculaires (sous-produits). Le processus de durcissement est divisé en quatre étapes: la fusion, le nivellement, le gélification et le durcissement. Lorsque la température monte au point de fusion, la poudre de surface sur la pièce commence à fondre et forme progressivement un vortex avec la poudre interne jusqu'à ce qu'elle soit complètement fondu.

Une fois la poudre complètement fondu, elle commence à couler lentement, formant une couche mince et plate à la surface de la pièce. Cette étape est appelée nivellement. Une fois que la température a continué d'augmenter le point de colle, il y a un état de gelance à court terme (la température reste inchangée), puis la température continue d'augmenter et la poudre subit une réaction chimique et se solidifie.

1.3.2 Processus de base de durcissement en poudre

Le processus de durcissement de la poudre utilisé est de 180 ℃, la cuisson pendant 15 minutes, ce qui est un durcissement normal. La température et le temps se réfèrent à la température réelle de la pièce et au temps cumulatif où il est maintenu à cette température ou au-dessus de cette température, plutôt que de la température définie du four de durcissement et du temps de marche de la pièce dans la fournaise. Cependant, les deux sont interdépendants. Lorsque l'équipement est initialement débogué, il est nécessaire d'utiliser un tracker de température du four pour mesurer la température de surface et le temps cumulatif des points supérieurs, moyens et inférieurs de la plus grande pièce, et ajuster la température de la température et la chaîne de convoyeur de la fournaise de durcissement (dont la chaîne de convoyeur (qui, qui a été Détermine le temps de marche de la pièce dans la fournaise) en fonction des résultats de mesure jusqu'à ce que les exigences de processus de durcissement ci-dessus soient respectées. De cette façon, la relation correspondante entre les deux peut être obtenue, donc dans un délai (généralement 2 mois), seule la vitesse doit être contrôlée pour assurer le processus de durcissement.

1.3.3 Équipement principal pour durcissement en poudre

L'équipement comprend principalement trois parties: le brûleur de chauffage, le ventilateur en circulation et le conduit d'air et le corps de la fournaise. Le brûleur de chauffage utilisé par notre entreprise est un produit Weishaupt allemand, utilisant 0 ~ 35 # diesel léger. Il présente les avantages d'une efficacité de chauffage élevée et d'une économie de carburant. Le ventilateur en circulation effectue un échange de chaleur, et l'ouverture de premier niveau du conduit d'alimentation aérien est au bas du corps du four, et il y a une ouverture de niveau tous les 600 mm vers le haut, pour un total de trois niveaux. Cela peut garantir que la fluctuation de la température dans la plage de la pièce de 1200 mm est inférieure à 5 ℃ et empêche la différence de couleur supérieure et inférieure de la pièce d'être trop grande. Le conduit d'air de retour est au sommet du corps du four, ce qui peut garantir que les températures supérieures et inférieures dans le corps du four sont aussi uniformes que possible. Le corps de la fournaise est une structure de pont, qui est propice à la préservation de l'air chaud et à empêcher le volume d'air dans la fournaise de diminuer après la production, ce qui provoque à son tour l'inhalation de poussière externe et d'impuretés.

1.4 Inspection

Après le durcissement, la pièce est principalement inspectée pour l'apparence (qu'elle soit plate et lumineuse, qu'il y ait des particules, des trous de retrait et d'autres défauts) et de l'épaisseur (contrôlée à 55-90 μm). S'il s'agit de déboguer ou que la poudre doit être remplacée, les éléments suivants doivent être inspectés à l'aide des instruments de test correspondants: apparence, brillant, différence de couleur, épaisseur de revêtement, adhérence (méthode de la grille), dureté (méthode du crayon ), la résistance à l'impact, la résistance au spray salin (400h), la résistance aux intempéries (vieillissement accéléré artificiel) et la résistance à l'humidité et à la chaleur (1 000h).

1,5 produits finis

Après inspection, les produits finis sont classés et placés dans des véhicules de transport et des boîtes de roulement, et séparés les uns des autres par des matériaux mous tels que les journaux pour éviter les rayures et les marquer pour une utilisation.

2. Problèmes et solutions courantes pour la pulvérisation électrostatique en poudre

2.1 Impuretés de revêtement

Les impuretés courantes proviennent principalement de particules dans l'environnement de pulvérisation en poudre, ainsi que des impuretés causées par divers autres facteurs, qui sont résumés comme suit:

1. Impuretés dans la fournaise de durcissement. La solution consiste à utiliser un chiffon humide et un aspirateur pour nettoyer soigneusement la paroi intérieure du four de durcissement, en se concentrant sur les lacunes entre la chaîne suspendue et le conduit d'air. S'il s'agit d'une grande impureté de particules noires, il est nécessaire de vérifier si le filtre du conduit d'alimentation à air est endommagé et le remplacer à temps.
2. Impuretés dans la salle de pulvérisation en poudre. Principalement la poussière, les fibres de vêtements, l'équipement des particules abrasives et l'accumulation d'échelle dans le système de pulvérisation en poudre. La solution consiste à utiliser de l'air comprimé pour souffler le système de pulvérisation en poudre avant de commencer le travail tous les jours, et de nettoyer soigneusement l'équipement de pulvérisation en poudre et la salle de pulvérisation en poudre avec un chiffon humide et un aspirateur.
3. Impuretés dans la chaîne suspendue. Principalement le produit de la corrosion de la chicane de l'huile de chaîne suspendue et du plateau d'eau de levage primaire (en plaque galvanisée à trempage à chaud) par acide pré-traitement et vapeur alcaline. La solution est de nettoyer régulièrement ces installations.
4. Impuretés en poudre. Principalement des additifs en poudre excessifs, une dispersion inégale des pigments, des points de poudre causés par l'extrusion, etc. La solution consiste à améliorer la qualité de la poudre et à améliorer la voie du stockage et du transport en poudre.
5. Impuretés de prétraitement. Principalement grandes particules causées par des scories phosphatives (divers types de lignes de pulvérisation, lignes de peinture, lignes de pulvérisation en plastique / lignes de pulvérisation en poudre, lignes d'électrophorèse, robots de sable, robots de pulvérisation, salles de sable Équipement de traitement et gaspillages Équipements de traitement des gaz, approvisionnement à long terme de divers types d'accessoires de machine à expulsion de salle de sable, accessoires de la salle de pulvérisation de peinture, accessoires de collecteur de poussière et petites impuretés causées par la rouille jaune du film phosphant. Le laitier dans le réservoir de phosphation et le pipeline de pulvérisation dans le temps, et contrôlent la concentration et la proportion du liquide du réservoir de phosphating.
6. Impuretés de qualité de l'eau. Principalement des impuretés causées par une teneur excessive de sable et de sel dans l'eau utilisée dans le prétraitement. La solution consiste à ajouter un filtre à eau et à utiliser de l'eau pure comme les deux derniers niveaux d'eau de nettoyage.

2.2 Cavités de retrait de revêtement

1. Cavités de rétrécissement causées par des tensioactifs résiduels dus à un dégraissant incomplet dans le prétraitement ou le lavage incomplet de l'eau après le dégraissage. La solution consiste à contrôler la concentration et la proportion du réservoir prédécalant et de dégraissement du réservoir de liquide, de réduire la quantité d'huile sur la pièce et d'améliorer l'effet de lavage de l'eau.
2. Retrait causé par une teneur en huile excessive dans l'eau. La solution consiste à ajouter un filtre d'entrée d'eau pour éviter les fuites d'huile de la pompe à alimentation en eau.
3. Retrait causé par une teneur en eau excessive dans l'air comprimé. La solution consiste à décharger l'eau condensée de l'air comprimé dans le temps.
4. Retrait causé par l'humidité dans la poudre. La solution consiste à améliorer les conditions de stockage et de transport de la poudre et d'ajouter un déshumidificateur pour assurer l'utilisation rapide de la poudre récupérée.
5. Retrait causé par l'huile sur la chaîne suspendue qui est soufflée sur la pièce par le vent de la climatisation. La solution consiste à modifier la position et la direction du port d'alimentation en air de la climatisation.
6. Retrait causé par la poudre mélangée. La solution consiste à nettoyer soigneusement le système de pulvérisation en poudre lors du changement de poudre.

2.3 Différence de couleur dans le revêtement

1. Différence de couleur causée par une distribution inégale du pigment de poudre. La solution consiste à améliorer la qualité de la poudre et à garantir que les L, A et B de la poudre ne sont pas très différents et que les positifs et négatifs sont uniformes.
2. Différence de couleur causée par différentes températures de durcissement. La solution consiste à contrôler la température définie et la vitesse de la chaîne de convoyeur pour maintenir la cohérence et la stabilité de la température et du temps de durcissement de la pièce.
3. Différence de couleur causée par une épaisseur de revêtement inégale. La solution consiste à régler les paramètres de processus de pulvérisation en poudre et à garantir que l'équipement de pulvérisation en poudre fonctionne bien pour assurer une épaisseur de revêtement uniforme.

2.4 Mauvaise adhésion de revêtement

1. Mauvaise adhérence causée par un agent dégraissant résiduel, des scories phosphatives ou une contamination alcaline du réservoir de lavage sur la pièce en raison du lavage incomplet de l'eau de prétraitement. La solution consiste à renforcer le lavage de l'eau, à ajuster les paramètres du processus de dégraissement et à empêcher le liquide de dégraissement de pénétrer dans le réservoir de lavage après le phosphation.
2. Mauvaise adhésion causée par l'absence de jaunissement, fleurie ou partielle de film phosphant. La solution consiste à ajuster la concentration et la proportion du liquide du réservoir de phosphating et augmenter la température de phosphation.
3. Mauvaise adhésion causée par un séchage incomplet de l'humidité aux coins de la pièce. La solution consiste à augmenter la température de séchage.
4. Mauvaise adhésion de grandes zones de revêtement causées par une température de durcissement insuffisante. La solution consiste à augmenter la température de durcissement.
5. Mauvaise adhérence causée par une teneur excessive d'huile et de sel dans des eaux de puits profondes. La solution consiste à ajouter un filtre d'entrée d'eau et à utiliser de l'eau pure comme deux dernières eaux de nettoyage.

En bref, il existe de nombreuses technologies de pulvérisation électrostatique en poudre et leurs méthodes d'application, qui doivent être utilisées de manière flexible dans la pratique.