Dans l'industrie du revêtement électrique, les substrats métalliques courants sont l'acier laminé à froid (acier à faible teneur en alliages), l'acier laminé à chaud (acier structural au carbone, acier structural allié),Acier galvanisé (galvanisé à chaud), électro-galvanisés), en aluminium (aluminium pur, alliages d'aluminium, aluminium sous pression), en fonte et en acier inoxydable.
Résistance à la corrosion des métaux
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Acier laminé à froid (acier à faible alliage):Il manque de résistance inhérente à la corrosion, mais peut être amélioré par revêtement ou galvanisation.
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Acier laminé à chaud (acier structural au carbone, acier structural allié):Il présente une résistance à la corrosion relativement faible dans des conditions normales, sujet à l'oxydation et à la corrosion dans des environnements humides, salés ou acides/alcalins.
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Acier galvanisé:
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D'une épaisseur n'excédant pas 1 mmOffre une forte résistance à la corrosion, avec une durée de vie de plus de 20 ans, jusqu'à 50 ans.
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d'une épaisseur n'excédant pas 1 mmFournit une bonne résistance à la corrosion, avec une durée de vie d'environ 5 ans.
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d'autres matériaux:
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d'une épaisseur n'excédant pas 1 mmRéagit facilement avec l'oxygène pour former un film d'oxyde dense, empêchant une oxydation ultérieure et fournissant une résistance à la corrosion.
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d'une épaisseur n'excédant pas 10 mmIl a une structure cristalline instable, ce qui le rend sensible aux facteurs environnementaux et présente généralement une faible résistance à la corrosion.
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Alliages d'aluminium:Résistance à la corrosion améliorée grâce à l'ajout d'autres éléments métalliques, bien que les performances dépendent des processus de fabrication et de la composition de l'alliage.
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D'une épaisseur n'excédantPossède une certaine résistance à la corrosion, dont les performances dépendent de sa composition chimique et de sa microstructure.
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Acier inoxydable:Il présente une excellente résistance à la corrosion, une résistance à la chaleur, une résistance à l'oxydation et une résistance aux acides et aux alcalis en raison de la présence de chrome.
Résumé:L'acier inoxydable et l'acier galvanisé présentent une résistance à la corrosion particulièrement remarquable.
Relation entre la résistance à la corrosion des substrats métalliques et l'électrocoat
1- Les effets de l'électrocoating sur la résistance au corrosion des métaux:
L'électrocouche forme un film protecteur sur la surface métallique, l'isolant des milieux corrosifs et assurant une protection contre la corrosion.L'état de durcissement de la peinture et la teneur en ions d'impuretés sont des facteurs essentiels qui affectent sa résistance à la corrosionUn durcissement insuffisant conduit à une solidification de la résine médiocre, ce qui augmente la perméabilité de l'eau du revêtement, ce qui peut provoquer une corrosion des substrats d'acier.Une teneur élevée en ions d'impuretés augmente l'absorption de l'eau par le revêtement, accélérant la corrosion.
2. Impact du traitement de surface sur la résistance à la corrosion:
Le traitement de surface des métaux a une incidence significative sur la résistance à la corrosion des revêtements électriques.Les procédés de revêtement de conversion phosphatée ou non phosphatée peuvent améliorer considérablement la souplesse du revêtementCes traitements améliorent la rugosité de la surface, augmentant ainsi l'adhérence du revêtement et la protection contre la corrosion.
3Différences dans les propriétés physiques des substrats métalliques:
Les propriétés physiques de l'acier inoxydable et de l'acier entraînent des variations de la résistance à la corrosion des revêtements électriques.tandis que les surfaces en acier peuvent avoir de la rouille ou de l'usureLa lubrification inhérente de l'acier inoxydable peut réduire l'adhérence du revêtement, alors que la surface plus rugueuse de l'acier offre généralement une meilleure adhérence.
Les couches galvanisées offrent une excellente résistance à la corrosion, isolant efficacement le substrat des milieux corrosifs.la couche galvanisée améliore encore la résistance à la corrosion du revêtementD'une part, il agit comme une anode sacrificielle, corrosive de préférence pour protéger le substrat; d'autre part, il est utilisé comme un anode de protection.le revêtement électrique forme une structure de protection à deux couches sur la couche galvaniséeCependant, des problèmes de compatibilité entre la couche galvanisée et l'électrocouche, tels que les réactions chimiques, peuvent entraîner des problèmes de résistance à la corrosion.peuvent dégrader les performances du revêtement et réduire sa résistance à la corrosion.
Les substrats en aluminium nécessitent une qualité de surface élevée, car les revêtements électriques ont une couverture inférieure par rapport à d'autres méthodes.Des processus électrophorétiques inappropriés peuvent entraîner des défauts tels qu'une rugosité de surface ou des bullesLe film d'oxyde d'aluminium dur sur les surfaces en aluminium avant revêtement améliore la résistance à la corrosion.
4- Les effets de la composition et des paramètres du procédé du revêtement électrique:
La composition et les paramètres de procédé de l'électrocouche ont également une incidence sur la résistance à la corrosion.tandis que l'électrocoat cathodique offre une résistance supérieure à la corrosionLes paramètres tels que l'épaisseur du revêtement, l'uniformité et l'adhérence doivent être ajustés en fonction des caractéristiques des différents substrats métalliques pour obtenir une protection optimale contre la corrosion.
Résumé
La résistance à la corrosion de l'électrocouche est influencée par de nombreux facteurs, notamment le traitement de surface du substrat métallique, les propriétés physiques du métal,la composition et les paramètres de procédé de l'électrocoatGrâce à des traitements de surface appropriés et à des ajustements de processus, la résistance à la corrosion des revêtements électriques peut être considérablement améliorée pour répondre aux besoins de divers substrats métalliques.